フルモールド製造プロセスの主な利点：問題点の解決から定量化可能な成果まで
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金型設計段階
- 顧客の核心的な問題点: 設計上の欠陥は、その後の生産の妨げ、大幅なコスト増加、製品のパフォーマンス基準を満たせなくなることにつながります。
- 技術的ソリューション: DFM (製造のための設計) の中核原則を採用し、15 年間の業界経験データベースに基づいて製造可能性に特化したレビューを実施します。
- 定量化可能な成果: エンジニアリング変更指示 (ECO) の発生率を 50% 削減し、ソースからプロジェクトの進捗効率を確保します。
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材料準備段階
- 顧客の核心的な問題点: 材料の性能が不安定だと、製品バッチの一貫性が低下し、最終的な機械的性能要件を満たせなくなります。
- 技術的ソリューション: 入荷した原材料に対して厳格な完全検査システムを確立し、顧客の個別のニーズに応じて材料の配合や変更サービスを提供します。
- 定量化可能な成果: 主要な製品性能パラメータ（衝撃強度、耐熱性など）の変動範囲を 5% 以内に制御します。
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金型製造段階
- 顧客の核心的な問題点: 金型精度が不十分だと、製品の肉厚が不均一になり、表面欠陥が多く発生します。
- 技術的ソリューション: コア部品に5軸CNC精密加工技術を採用し、多段階の精密テスト（工程内+最終検査）を実施します。
- 定量化可能な成果: 主要な金型寸法の許容差を±0.05mm以内に管理します。
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組み立てと表面処理段階
- 顧客の核心的な問題点: 金型の組み立て誤差や表面粗さが大きいと、製品の型離れ効果や外観品質に影響します。
- 技術的ソリューション: 標準化された組み立て手順を実装し、高度な研磨/サンドブラストプロセスと組み合わせて、金型の表面仕上げを厳密に管理します。
- 定量化可能な成果: スムーズな型抜きを実現し、グレード A 表面を持つ製品を直接生産し、二次加工手順を削減します。
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サンプリングと品質管理フェーズ
- 顧客の核心的な問題点: サンプルと大量生産製品間の一貫性が低いと、品質に大きなリスクが生じます。
- 技術的ソリューション: 初品サンプルに対してフルサイズCMM（座標測定機）検査と総合的な機能テストを実施し、検査データを量産基準の基礎としてアーカイブします。
- 定量化可能な成果: サンプルと量産製品の間で 98% 以上の一貫性を実現し、信頼できる第三者による検査レポートを提供します。
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